W Poznaniu mamy jedną z najnowocześniejszych fabryk w Europie. Pomaga sztuczna inteligencja

Mowa o firmie Unilever.

Sztuczna inteligencja poprawia efektywność poznańskiej fabryki. Fabryka Unilever w Poznaniu jest wyposażona w liczne rozwiązania technologiczne, które ułatwiają i automatyzują wiele skomplikowanych procesów. "Korzyści z inwestycji w nowoczesne technologie są niepodważalne - jak się okazuje, aż 90% osób zarządzających zgadza się, że AI pomoże w zrównoważonym rozwoju, ale 56% nadal nie wykorzystuje tego potencjału2"- informują przedstawiciele firmy.

"Kluczem do sukcesu w implementacji nowoczesnych technologii jest długoterminowe podejście do inwestycji. To, jak to robimy w fabryce w Poznaniu jest doskonałym przykładem globalnej strategii Unilever. Inwestujemy w najnowocześniejsze rozwiązania, które nie tylko zwiększają efektywność produkcji, ale również przynoszą korzyści środowiskowe. AI umożliwia nam przewidywanie awarii, minimalizowanie odpadów i optymalizację zużycia zasobów. Wieloletnie zaangażowanie Unilever w innowacje technologiczne pozwala nam nieustannie podnosić standardy jakości i bezpieczeństwa, jednocześnie dbając o środowisko i społeczność lokalną. Wierzymy, że odpowiedzialne wykorzystanie AI przyniesie znacznie szersze, niż tylko biznesowe, korzyści" - mówi Przemysław Fejfer, Dyrektor poznańskiej fabryki Unilever.

Jednym z przykładów jest zagospodarowanie pozostałości produkcyjnych - fabryka nie wysyła ich na wysypisko. Całość trafia do ponownego wykorzystania jako biopaliwo lub karma dla zwierząt.

"Odpad w branży spożywczej w fazie produkcji jest normalnym zjawiskiem - wynika m.in. ze strat surowców na samym etapie przygotowywania produktów np. pozostałości surowców w opakowaniach, straty związane z wypełnieniem i myciem instalacji produkcyjnej. Przyczyną mogą być również błędy technologiczne czy awarie sprzętu, które prowadzą do produkcji wadliwych partii, ale też do uszkodzeń samych opakowań. Takie rzeczy się zdarzają, co jednak nie oznacza, że firmy nie powinny dążyć do jak największej minimalizacji strat. Dzięki wdrożonej technologii jesteśmy w stanie nie tylko na bieżąco śledzić efektywność maszyn, ale również przewidzieć ich awarię. Dzięki temu możemy ograniczyć marnowanie produktu wynikające m.in. z przestoju na linii produkcyjnej" - komentuje Monika Budna, Digital and manufacturing excellence manager w Unilever.

Poznańska fabryka, wdrażając odpowiednie rozwiązania, zmniejszyła też roczne zużycie wody o 5 tysięcy ton - to ilość odpowiadająca dwóm basenom olimpijskim. Ważne jest też bezpieczeństwo. Pomagają w tym systemy wizyjne obsługiwane przez sztuczną inteligencję.

"To rozwiązanie odgrywa kluczową rolę w trosce o dobro naszych pracowników. W fabrykach obowiązują rygorystyczne zasady bezpieczeństwa związane nie tylko z wykonywaniem pracy, ale także z poruszaniem się po terenie zakładu - w tym m.in. ze sposobem chodzenia po schodach czy korzystania z ciągów komunikacyjnych. Wyobraźmy sobie, że pracownik w trakcie codziennych obowiązków wielokrotnie pokonuje schody - nie korzystając z poręczy. Wystarczy chwila nieuwagi czy drobne potknięcie, by doszło do wypadku. Tymczasem wystarczyłby prosty, intuicyjny gest - złapanie za poręcz - by uniknąć zagrożenia. Zdarza się jednak, że o tym zapominamy. Dlatego, z myślą o wspólnym bezpieczeństwie, wprowadziliśmy system, który automatycznie identyfikuje takie sytuacje i informuje przełożonego - z pełnym poszanowaniem anonimowości pracowników. Samo powiadomienie, że takie sytuacje mają miejsce, są dla nas sygnałem, aby jak najszybciej przeprowadzić dodatkowe szkolenie i przypomnieć pracownikom o zasadach, budując kulturę bezpieczeństwa" - komentuje Budna.

AI nieustannie monitoruje również samą produkcję. Jak przekazano, dzięki temu jest w stanie wychwycić np. opakowanie, które nie spełnia norm jakości jak również, dzięki technologii deep learning, wyłapać brak konkretnego komponentu lub błędnie dodany składnik. W fabryce została również zaimplementowana technologia digital twin, która umożliwia symulację i optymalizację w trakcie produkcji.

"Zastosowanie technologii cyfrowych bliźniaków znacząco ułatwia codzienne działania związane z procesami zachodzącymi w fabryce. Głównym założeniem jest stały nadzór nad jakością i bezpieczeństwem żywności. Dobrym przykładem jest zastosowanie sztucznej inteligencji i cyfrowego bliźniaka do automatycznego nadzorowania jakości poprzez dynamiczne dostosowywanie prędkości kluczowych maszyn wpływających na finalne właściwości produktu trafiającego do konsumenta" - mówi Monika Budna.

Dodatkowo systemy nie tylko na bieżąco informują o efektywności i wydajności poszczególnych maszyn, ale również są w stanie przewidywać awarie.

"Sztuczna inteligencja na dobre rozgościła się w codzienności wielu przedsiębiorstw - usprawnia kontakt z klientem, automatyzację zamówień, przewiduje popyt i wykrywa możliwe wady produkcyjne. Odpowiednie wykorzystanie tych możliwości przynosi nie tylko realne oszczędności dla samych firm, ale również zmniejsza negatywny wpływ produkcji na środowisko - a to jest istotny aspekt dla wszystkich" - podkreślono.